关于轮胎业智能制造的思考

目前，双星已建成并投产了全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂，这个工厂也是国家绿色轮胎智能制造试点示范工厂;此外，全球领先的乘用车胎“工业4.0”智能工厂也已竣工。

双星的“工业4.0”智能化工厂集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，应用了全球领先的模块化智能装备、全球独创的MEP智能信息匹配系统。工厂里80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造的。工业4.0工厂里目前共有11种、128台智能机器人分布在各个生产线上，包括EMS自动化机器人36台、RGV机器人11台、立体库成品胎机器人6台、桁架机器人18台、智能运输车20台。对于这个融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联，能够进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测的工厂，国内外专家给予的评价是，“3年超越30年”。

统计显示，通过双星“工业4.0”智能化工厂的投运，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。

3、森麒麟

成立于2009年的森麒麟，率先建成了世界先进的轮胎工业4.0智能工厂，生产出全球第一条石墨烯轮胎，是国内第一家掌握航空轮胎制造技术的民营企业，目前国际市场业务占比80%，泰国工厂已经投入使用，美国工厂也即将动工开建。

森麒麟通过产学研结合，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计平台及集成应用，研发出具有自主知识产权的“森麒麟智能管理系统”建成国内首个以自动化、信息化、智能化、个性化为特点的轮胎工业4.0智慧工厂，将工业4.0概念变成现实，成为唯一一家入选2016年国家工业和信息化部智能制造综合标准化与新模式应用项目的轮胎企业。

单台设备的产出率提升50%;合格率达到99.8%;年产500万条高性能半钢子午线轮胎用工仅239人，用工成本较同规模传统企业降低了75%，节约人力成本3000万元以上;用地面积节约50%;智能化立体仓储系统较同建筑面积增加库容50%;企业综合成本降低7%。

智能制造为森麒麟轮胎性能提升提供了有力的保障，在最近三年欧洲和美国第三方组织的多项轮胎测试中，森麒麟旗下产品的性能指标均在前8名，一些指标甚至超过了国际大牌轮胎，受到了国际轮胎行业的广泛关注。

在全球智能制造的大背景下，轮胎企业应该选择融入这个浪潮并力争走在最前列。每个轮胎企业面临不同的现状，要基于自身的基础和条件寻找适合自己的转型升级之路，通过智能制造方面的投入，提高企业的生存力和竞争力。让智能制造在轮胎行业落地，共同促进轮胎行业的转型升级和发展。