关于轮胎业智能制造的思考

当前，在供给侧结构性改革当中，轮胎业是需要去产能的重要行业。作为传统的劳动、资金、资源三密集型产业，轮胎业在很多人心目中是“傻粗累脏”的形象。工业4.0已成为全球发展的共识，轮胎生产也正在由传统制造向智能制造迈进。近两年，轮胎行业智能制造取得了较大突破，多家企业已经建成4.0智能化工厂，并且老厂改造也在探索之中。

我国轮胎产业向智能制造转型的意义

过去10年，中国轮胎行业快速发展，轮胎年产量连续10年位居世界首位，形成了各种规格系列产品齐全完整的工业体系，成为全球最大的轮胎生产国和消费国。但我国轮胎工业大而不强，企业之间的产品同质化竞争非常严重，产品质量不稳定，主要集中在中低端市场，高端轮胎产品少，特别是我国轮胎行业的生产效率与世界强国比较有较大差距。尤其是当前，国内面临钢铁、煤炭等行业去产能，轮胎产品市场增长乏力，轮胎“双反”频发成为新常态，人口红利逐渐消失、用工成本大幅上升、用工管理难度加大等问题，已经成为我国轮胎行业不得不面对的现实压力。

在国内外制造业低速增长的形势下，我国轮胎行业面临转型升级、向橡胶强国迈进的关键时刻。因此，无论从国家及行业战略发展层面，还是从轮胎行业自身生存发展层面，都迫切需要进行智能化的升级改造，大力研发生产高技术含量、高附加值、高品质的轮胎产品，提高生产效率，增加企业效益，提高核心竞争力，智能制造模式势在必行。

轮胎企业智能化生产实例参考

中橡协于2014年发布了《中国橡胶工业强国发展战略研究》，提出了建设橡胶工业强国的目标和战略措施，与“中国制造2025”国家发展战略是一致的、同步的，可以称为“中国橡胶工业4.0”的雏形。以信息化为基础、机器人为代表的智能制造在橡胶行业开始受到重视，橡胶工业智能制造的10条自动化生产线已经取得重大进展，特别是已经有几家轮胎企业建成了水平较高的智能工厂，积累了智能制造的实践经验，大大缩短了与橡胶强国的差距，起到了示范引导作用。

1、万力

在万力合肥工厂宽阔明亮的生产车间中，很少能看到工作人员，但在最终的成品区，一条条轮胎却不断被生产出来。这其中的奥秘在于，在MES系统的“指挥下”，生产车间启用了“海陆空”全自动输送链：AGV及RGV运输车辆、EMS空中输送车辆、倍速链及提升机串联四大智能立库;以及包括六轴机器人在内的各类智能生产设备。

值得一提的是，驱动整条生产线的“最强大脑”是和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

全工艺流程生产时间由传统生产方式的48小时降至30小时，生产效率提升37.5%;员工总数比传统生产模式下降62.45%，人均产值和工业增加值为行业的3倍……通过应用智能制造系统，合肥万力公司构建了一个颠覆传统轮胎行业的“梦工厂”。

2、双星

在双星集团的轮胎流水线上，很少看到工人的身影，取而代之的是一台台智能机器人，工人只需要进行关键工序的确认和调整，摁几个按钮，智能机器人便可完成绝大部分工作;车间里，负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车，而是一种可以自由穿梭的AGV小车;智能化成品立体仓储中，堆垛机器人有的负责分拣、有的负责检测、有的负责输送，各司其职、有条不紊……一条条高品质的轮胎，就在机器人们无声的忙碌中诞生了。